Ab Sommer unter Volllast: das Logistikzentrum in Erfurt (Foto: KNV Logistik)
Ab Sommer unter Volllast: das Logistikzentrum in Erfurt (Foto: KNV Logistik)
Telegener sind womöglich die Kölner Lagerhallen von Koch, Neff & Volckmar (KNV), von wo aus Literaturkritiker Denis Scheck für die ARD-Sendung Druckfrisch die Top-Ten-Titel der aktuellen Spiegel-Bestsellerlisten kommentiert.

In Erfurt aber hat der größte Buchgroßhändler mit der Funktion eines Barsortiments seit Herbst 2014 ein Medienlogistikzentrum in Betrieb, das trotz allen Grabgesängen rund um das gedruckte Buch in die Zukunft weist. Ab Sommer soll das Mega-Projekt unter Volllast „fahren“.

 

Die Sendungen werden im Frachtzentrum auf bis zu 400 verschiedene Ziele sortiert (Foto: KNV Logistik)
Die Sendungen werden im Frachtzentrum auf bis zu 400 verschiedene Ziele sortiert (Foto: KNV Logistik)

Auf 315.000 Quadratmeter haben in Erfurt Buchgroßhändler Koch, Neff & Volckmar GmbH (KNV) und die Verlagsauslieferung Koch, Neff & Oetinger (KNO VA)  unter dem Dach der KN Logistik das bislang größte Projekt der Firmengeschichte gestemmt. 150 Millionen Euro hat man sich das das Medienlogistikzentrum kosten lassen, um Flexibilität, Wachstum, Qualität, Wirtschaftlichkeit und Innovation unter einem Dach zu vereinen und um mit bis zu 1000 Mitarbeitern ein Fünftel der Ware für den deutschsprachigen Buchmarkt zu verteilen. Platz ist für bis zu eine Million Artikel. Neu ist dort auch: Barsortimentsbereich und die Verlagsauslieferung, bislang getrennt, werden hier verschmolzen. Beide Bereiche können auf dieselbe Ware zugreifen. Das hilt Kosten sparen. Zudem gibt es ein in die Supply-Chain integriertes Print-on-Demand-Angebot.

Volumenschwankungen abfedern

Belegloses Kommissionierverfahren Pick-by-Light im AKL (Foto: KNV Logistik)
Belegloses Kommissionierverfahren Pick-by-Light im AKL (Foto: KNV Logistik)
Volumenschwankungen, sich wandelndes Kaufverhalten und so gar nicht planbare Veränderungen des Buchmarkts verlangten dem Konzept dabei ein Höchstmaß an Flexibilität für Gegenwart und Zukunft ab. Das zeigten auch lehrreiche Stunden während des Testlaufs im Weihnachtsgeschäft.

Doch was heißt das?

Ein Beispiel: Die bestgängigsten 1800 Artikel befinden sich in einem automatischen Palettenhochregallager (HRL), aus dem von Palette auf Palette oder von Palette in Wannen oder Kartonagen größere Mengen kommissioniert werden. In dem ersten automatischen Kleinbehälterlager AKL 1, das mit 33.000 Durchlaufkanälen ausgerüstet ist, werden in Wannen die gutgängigen Artikel gelagert, die über 50 Prozent des Auslieferungsvolumens ausmachen werden.

In einem doppelstöckigem Fachbodenregalbereich sind weitere 170.000 Lagerplätze für Artikel mittlerer Gängigkeiten untergebracht. Durch die Möglichkeit der Belegung mehrerer Lagerplätze eines Fachbodens mit einem Artikel und mit der Höhenverstellbarkeit der Fachböden ist hier eine maximale Flexibilität für  die Veränderung der Volumenstruktur des Sortiments vorhanden.

Für den Longtail mit mehr als einer halben Million Artikel wurden im zweiten automatischen Kleinbehälterlager AKL 2 260.000 Lagerwannen untergebracht. Hier befinden sich mehrere Artikel in kleinen Mengen jeder Wanne. Für die schnelle Ein- und Auslagerung beider AKL wurden 56 Regalbediengeräte eingebaut. Und falls – salopp gesagt - der Ladenhüter zum Dauerbrenner wird, sorgen vier vernetzte Logistikmodule für eine schnelle Anpassung von Artikel- und Auftragsstrukturen.

Touchscreen-Monitor im Automatischen Kleinteilelager (Foto: KNV Logistik)
Touchscreen-Monitor im Automatischen Kleinteilelager (Foto: KNV Logistik)


Der Longtail darf noch länger werden

Angesichts eines immer länger werdenden Longtails, war Zeitersparnis ein wichtiges Element des Konzepts für das AKL 2. Anders gesagt: Ein umfassendes Ware-zum-Mann-Prinzip für einen vollständigen Wegfall von Wegezeiten sorgt für über 400 Picks pro Arbeitsplatz und Stunde.

Das muss man sich in dem von SSI Schäfer, Graz, geplanten und ausgeführten Logistikzentrum, in etwa so vorstellen:

Für die nächsten Stunden benötigte Ware wird aus der Tiefe des großen AKL 2 herausgeholt und in einen davor gesetzten Verbindungsloop eingeschleust, der die Ware entweder einem Zwischenpuffer, dem Schäfer Carousel System (SCS) übergibt oder direkt an die Kommissionier-Arbeitsplätze bringt. Über die 20 SCS wird sichergestellt, dass in Kürze benötigte Ware schon mal in der Nähe der Arbeitsplätze ist und durch eine deutliche Wegeverkürzung der kontinuierliche Arbeitsnachschub gegeben ist.

Mehrfache Streckenführung auf der 21 Kilometer langen Fördertechnik und von Scannern unterstützte Bedienerführung, sollen zudem Ausfälle und Fehler auf null reduzieren. Zudem lässt sich die Leistung der Anlage durch neue Technikmodule und Anbauten jederzeit flexibel steigern. Schließlich darf man jederzeit eine weitere Konzentration des Marktes erwarten. Auch für Denis Scheck wäre noch Platz. Locker.