Hans Thomann
Hans Thomann

E-Commerce bei Thomann boomt und knapp vier Millionen Kunden aus ganz Europa ordern regelmäßig beim weltweit größten Musikversandhandel auf www.thomann.de.

Die Kombination aus Sortiment und Service sorgte für überdurchschnittliches Wachstum – die Anforderungen an die Logistik stiegen rasant an.

Wie einer der beliebtesten Webshops seine Logistik umsetzte, beschreibt Michael Etlinger, Marketing & Communications Manager der TGW Logistics Group , die die Automatisierung des Logistikzentrums bei Thomann in Treppendorf umgesetzt hat.

 „Mit unserem alten System sind wir an unsere Grenzen gestoßen“, erklärt Hans Thomann, Inhaber des Musikhaus Thomann. „Wir liegen bei 12.000 Paketen am Tag, zur Weihnachtszeit sind das auch schon mal 20.000 Pakete.

94 Prozent der Warenverfügbarkeit im Lager ist für den Unternehmer ein wichtiger Faktor. Extrem kurze Zugriffszeiten sind bei Thomann mit dem neuen System jetzt gang und gäbe. „Eine Online-Bestellung ist in 28 Minuten im Lastwagen. Das ist eine tolle Leistung.“

 Kunden bestehen auf Logistikqualität

Denn die Kunden bestehen auf schnellem Service und diskutieren auch in fachspezifischen Foren über die Logistikqualität des Musikhauses. Thomann reagierte auf diesen Trend, „obwohl wir uns nie hätten träumen lassen, dass gerade in der heutigen Zeit der Wert von unseren Kunden so auf Logistik liegt“, so Hans Thomann.

Im Handgreifflächenlager werden Gitarren und Co. manuell mit Hilfe von Funkterminals kommissioniert. 

Alles für den Kunden

99 Prozent des Geschäfts wickelt Thomann direkt mit dem Endkunden ab. Deshalb ist es wichtig, was dieser denkt. „Uns war von vorne herein klar, dass unsere Logistik nicht bestimmen darf, welche Art von Produkten wir in Zukunft führen. Wir müssen nach wie vor die Möglichkeit haben die Produkte, die unsere Kunden wollen und die wir gut finden, in der Logistik abzuwickeln“, so Hans Thomann.

Diese Herausforderung nahm TGW als Generalunternehmer an und installierte eine komplett neue Anlage unter Berücksichtigung aller Warengruppen. Diese Voraussetzungen teilten das neue 20.000 m2 große Lager in unterschiedliche Bereiche ein.

Automatisches Kleinteilelager und automatisches Palettenlager

Im Wareneingang beginnt die Thomann-interne Reise der Waren
Im Wareneingang beginnt die Thomann-interne Reise der Waren

Die massive Halle wurde extra für das neue Logistiksystem gebaut. Das automatische Palettenlager hatte nach der ersten Bauphase eine Kapazität von 11.000 Stellplätzen. Durch den rasanten Erfolg von Thomann, wurde das Lager bereits um weitere 7.000 Stellplätze erweitert. Fünf Regalbediengeräte sorgen für die automatische Ein- und Auslagerung der Waren.

Im automatischen Kleinteilelager (AKL) mit vier Gassen, sorgen jeweils zwei TGW Mustang Regalbediengeräte pro Gasse für insgesamt über 1.000 Ein- und Auslagerungen pro Stunde. Insgesamt stehen hier 70.000 Behälterstellplätze zur Verfügung. Die reine Lagerfunktion steht im Hintergrund – die Versorgung der Kommissionierung durch das AKL stellt die wesentliche Funktion dar. Insbesondere die hohe Anzahl der kleineren Artikel verlangt schnellen Zugriff auf die Waren.

Auf der Bahn
Auf der Bahn

Diese Kleinteilekommissionierung wird für die Schnelldreher an Durchlaufkanälen durchgeführt. Für die Langsamdreher stehen fest zugeordnete separate Ware-zum-Mann Arbeitsplätze zur Verfügung. Die Versorgung mit Waren und Leerbehältern funktioniert in der gesamten Kleinteilekommissionierung vollautomatisch.

Im manuellen Kommissionierbereich, dem Handgreifflächenlager, werden die Waren auf Paletten bereitgestellt. Für die Kommissionierung stehen Kommissionierwägen und Stapler mit Funkterminals zur Verfügung, die anzeigen, welches Regalfach angefahren werden muss. Die kommissionierten Artikel werden dann an neun Aufgabetischen in den Sorter-Loop geschleust.

Zwei Verpackungsbereiche sorgen für reibungslose Abläufe bis zum Versand. Einerseits werden die größeren Aufträge, sowohl Pakete mit größeren Abmessungen als auch Aufträge, die aus einer größeren Stückzahl bestehen, über den Sorter zu den 32 eigens dafür vorgesehenen Arbeitsplätzen mit jeweils zwei Abwurfbahnen geleitet. Hier werden sie in passende Versandkartons gepackt und in den Versand weitergeschickt. Andererseits erfolgt die Verpackung kleinerer Bestellungen in einem separaten Bereich – jene Aufträge aus dem AKL, deren Inhalt das Volumen eines Behälters nicht überschreitet und für die aus keinem anderen Lagerbereich Artikel notwendig sind.

Das hohe C der Anlage

Vier Kommissionierplätze sorgen für rasche Handhabung der Langsamdreher
Vier Kommissionierplätze sorgen für rasche Handhabung der Langsamdreher

Die Anforderung an die Software war sowohl für Thomann als auch für TGW eine Herausforderung. Die Software-Steuerung der Anlage auf Basis des TGW Standardprodukts CI_LOG wird durch Infosystem, Visualisierung und System Monitoring ergänzt und behält den Überblick über die komplexe Anlage.

Sie sorgt dafür, dass alle Einzelteile eines Auftrags möglichst rasch auf dem Natrix Sorter landen. Sowohl die vom AKL kommissionierten Artikel als auch vom Palettenlager kommende größere Waren und jene vom Handgreifflächenlager finden ihren Weg fast zeitgleich zu den Packplätzen. Da es keinen Puffer gibt, liegt die Verantwortung bei der Software, alle nötigen Kommissioniervorgänge zum richtigen Zeitpunkt zu starten. Diese Koordination kann getrost als das hohe C der Anlage bezeichnet werden.

Der TGW Natrix Sorter ist der zentrale Sammel- und Verteilpunkt im Lager. Der dem Sorter vorgelagerte Behälterpuffer mit einer Kapazität von etwa 150 Behältern unterstützt die Synchronisierung der Aufträge.

Der Sorter im Thomann Versandlager zeichnet sich außerdem dadurch aus, dass neben der Normalgeschwindigkeit auch eine Hochleistungsgeschwindigkeit eingestellt werden kann. Dies ist wichtig, um die Leistung zu Spitzenzeiten erhöhen zu können, während die Anlage im Normalbetrieb geschont wird.