Mit wenigen Mausklicks können die Kunden heute die Waren des täglichen Bedarfs zu sich nach Hause bestellen. Niemand denkt darüber nach, wie viele Arbeitsschritte notwendig sind, bis Pakete und Kühlboxen bei ihm eintreffen. Doch die Kundschaft erwartet schnelle und fehlerlose Belieferung. Hier kann nur die Investition in moderne Technik die Qualität sichern.

Aus Sicht des Kunden spielt es keine Rolle, aus wie vielen verschiedenen Lagerorten eine Bestellung zusammengestellt werden muss. Sehr anschaulich wird das Thema beim Thema E-Food. Wer bei Rewe oder Amazon seinen Warenkorb mit Lebensmitteln füllt, kann aus dem vollständigen Sortiment eines Supermarkts  an der Ecke wählen.

Tiefkühlprodukte, Frischfleisch, Trockensortiment und Drogerieprodukte landen final in den auch unter dem Gesichtspunkt der optimalen Platzausnutzung zusammengestellten Transportbehältnissen. Bei Amazon Fresh kommt dann noch zusätzlich die Option hinzu, ausgewählte Produkte aus dem "Lieblingsladen" auswählen zu können. Die bestellten Spezialitäten müssen also ebenfalls noch der Bestellung hinzugefügt werden. Ein enormer logistischer Aufwand beim Kommissionieren und Picking der Artikel.

Von Wegstrecken und Handgriffen

Rewe hat im September in Köln ein neues technologisiertes Food Fulfillment Center eröffnet. Mit rund 17.000 Quadratmetern ist es so groß wie zweieinhalb Fußballfelder, verfügt über 38 Warenausgangstore und bietet Platz für rund 200 Distributionsfahrzeuge. 80 Millionen Euro hat das Unternehmen in diesen neuen Teil seiner Logistik gesteckt. Dort werden bis zu 20.000 Artikel ihren Platz finden, was zweimal so viel ist, wie der Rewe-Supermarkt an der Ecke führt.

Auch Amazon investiert laufend in die Optimierung seiner Logistik und gerade auch in das Picking der Produkte. Maßstäbe setzt hier ohne Zweifel China. Kunden, die in der unmittelbaren Nähe der zu Alibaba gehörenden Hema-Supermärkte wohnen, dürfen bereits maximal 40 Minuten nach der Aufgabe einer Bestellung damit rechnen, die Waren in Empfang zu nehmen.

15 Kilometer Wegstrecke für einen Mitarbeiter

Einer der größten limitierenden Faktoren in diesem Spiel ist der Mensch. Im klassischen Logistikkonzept geht der Mitarbeiter zur Ware, um die bestellten Produkte zusammenzustellen. Das ist nicht nur anstrengend, weil im Laufe einer Schicht nicht selten 10 oder 15 Kilometer an Wegstrecke zurückgelegt werden. Das dauert, denn durch die Wege, die sich in großen Distributionszentren nicht vermeiden lassen, begrenzt der Faktor Zeit die Zahl der Bestellungen, die ein Mitarbeiter pro Schicht bearbeiten kann.

Und es liegt in der Natur der Sache, dass Menschen auch Fehler machen. Trotz moderner Kommunikation und elektronischer Listen, mit denen die Artikel zusammengestellt werden, landet dann schon einmal ein falscher Artikel in der Sendung oder fehlt schließlich.

Kleine Verbesserungen mit großer Wirkung

Gerade bei einem wachsenden Geschäft ist es für Händler ratsam, regelmäßig die betriebsinterne Logistik auf Schwachstellen zu überprüfen und nach Möglichkeit zu optimieren. Hier zählen bereits kleinere Verbesserungen, die in der Summe bewirken können.
Autonome kleine Zugmaschinen befördern bringen die kommissionierte Ware zum Versand
© Wanzl
Autonome kleine Zugmaschinen befördern bringen die kommissionierte Ware zum Versand
Beispiel Wareneingang: Dieser muss zügig und möglichst fehlerlos dokumentiert werden, damit die Artikel rasch eingelagert werden können. Bereits der Wechsel des verwendeten Scanners zur Erfassung von Barcodes zu einem Gerät mit besserer Erkennungsgenauigkeit oder einfacherer Bedienung spart bei jedem Packgut Zeit.

Kommissionieren per "Material Handling"

Bei der Kommissionierung der Ware wird vielfach immer noch das Person-zu-Ware-System genutzt. Der Mitarbeiter muss also die benötigten Artikel zusammenstellen und die entsprechenden Wege zurücklegen. Der Lösungsanbieter Wanzl hat zur Beschleunigung von Lager und Versand ein Konzept entwickelt, das "Material Handling" genannt wird.

Im Kern nutzt ein solches Konzept zwei Ansätze:

1. Es kommt ein automatisches Lager zum Einsatz, in dem kleine und mittelgroße Artikel hochverdichtet gelagert werden können. Die gesamte Ladungseinheit wird an die Bedienöffnung transportiert. Der Mitarbeiter, der für die Kommissionierung zuständig ist, entnimmt die benötigte Menge und fordert den nächsten Artikel an. Die Artikel gelangen also zum Mitarbeiter (Ware-zu-Person), was die sonst nötigen Wege spart. Solche automatisierten Systeme sind auf die Anforderungen des Händlers exakt abgestimmt. Wachsen Versand- oder Artikelvolumen, ist es vorteilhaft, wenn das System modular aufgebaut ist. Dann kann es auch während des Geschäftsbetriebs ergänzt werden.  

2. Die kommissionierten Bestellungen müssen rasch in den Versandbereich. Typischerweise schiebt ein Mitarbeiter einen voll bestückten Kommissionierwagen dorthin. Hier wird für den Transport ein sogenannter AGV (Automated Guided Vehicle) als Zugmaschine eingesetzt. Mithilfe eines Greifarms zieht ein automatisierter Transportroboter den Kommissionierwagen an die definierte Position, damit die Ware verladen werden kann. Die Systeme manövrieren dabei um Hindernisse und Personen herum. Bei den von Wanzl angebotenen Systemen sind keine Umbauten an der Einrichtung notwendig. Die Programmierung der Roboter kann inhouse mittels Tablet oder Smartphone erledigt werden. Der größte Vorteil eines solchen Systems liegt in der höheren Kommissionierleistung als beim Person-zur-Ware-System, da zeitraubende Laufwege entfallen.

Für den Kommissionierer sind solche Arbeitsplätze auch deutlich ergonomischer, die Arbeitszufriedenheit steigt also. Die Besonderheit des Wanzl-Systems "Dynamic Material Handling" ist sicherlich, dass auf einen kompletten Umbau des Lagers verzichtet werden kann. Durch den modularen Aufbau ist das System Schritt für Schritt nachrüstbar und kann auch zu einem späteren Zeitpunkt ergänzt werden.

Smarte Handschuhe machen das Scannen effizienter

Ohne die Erfassung von Barcodes ist moderne Lagerhaltung, Kommissionierung und auch die Zustellung von Waren nicht mehr denkbar. Und obwohl die handlichen Geräte unscheinbar erscheinen, versteckt sich hier ebenfalls Optimierungspotenzial.

Während die Mitarbeiter der Carrier üblicherweise mit multifunktionalen Erfassungsgeräten ausgestattet sind, kommen im Lagerbereich Scanner in Pistolenform zum Einsatz. Sind zahlreiche Packstücke zu erfassen, sind diese durchaus ergonomisch. Das ändert sich aber dann, wenn nach dem Scannen das Packstück zunächst umgelagert werden muss, oder der Prozessschritt erst eine weitere Aufgabe vorsieht. Dann muss der Mitarbeiter zunächst wieder das Gerät greifen, um den nächsten Scanvorgang zu starten.
Die Scaneinheit ist direkt in den Handschuh integriert: Arbeitssicherheit und Sicherheit bei der Erfassung
© Wanzl
Die Scaneinheit ist direkt in den Handschuh integriert: Arbeitssicherheit und Sicherheit bei der Erfassung
Beim Scannen kann durch den Einsatz eines "smarten Handschuhs", wie dem ProGlove MARK den Wanzl mit im Programm hat, ebenfalls die Effizienz deutlich gesteigert werden.“


In einen Arbeitshandschuh ist eine Scaneinheit eingebaut. Die erfassten Daten werden drahtlos an eine kleine Receivereinheit übertragen. Dies ist dann mit einem stationären Rechner verbunden. Der integrierte Akku bietet ausreichend Kapazität, damit der Handschuh während einer gesamten Schicht im Einsatz bleiben kann.

Geschützte Hände und akustisches Feedback

Das Konzept bietet nicht nur den Vorteil, dass das Umgreifen zu einem externen Scanner entfällt. Der Mitarbeiter erhält bei einem erfolgreichen Scannen ein haptisches und akustisches Feedback. Und natürlich sind seine Hände bei der Arbeit geschützt. Gescannt werden können damit die üblichen 1D und 2D Barcodes. Das System ist für den robusten Einsatz im Lager optimiert, also spritzwassergeschützt.

Es müssen also gar nicht immer die spektakulären Neubauten sein, wie sie Rewe mit seinem Projekt "SCARLET One" umgesetzt hat. Auch kleinere Unternehmen und auch auf kleineren Flächen kann durch den Einsatz cleverer Technik die Effizienz in der Logistik erhöht werden.



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